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模塊頂部設(shè)有活性炭儲(chǔ)料箱?；钚蕴靠恐亓膬?chǔ)料箱流入模塊上部的布料斗，每個(gè)模塊共由106個(gè)小布料斗組成，布料斗下面連接一段管道，活性炭經(jīng)過管道并在管道的下口面自然堆動(dòng)。床層上部的活性炭由儲(chǔ)料箱經(jīng)過布料斗自動(dòng)補(bǔ)充到床層頂部，使活性炭床層高度始終保持穩(wěn)定。

該裝置應(yīng)用后，吸附塔模塊內(nèi)床層布料與排料均勻、穩(wěn)定，煙氣分布均勻，無活性炭偏析現(xiàn)象。

積形成活性炭床層的頂面。從下逆流而上與活性炭1．2模塊組的上、下疊加技術(shù)經(jīng)過充分接觸并發(fā)生反應(yīng)后的煙氣也從該處與活性炭分離開來，該煙氣為凈煙氣，進(jìn)入與箱體相連的煙道中，自上而下的活性炭依次進(jìn)入脫硝床層。

排料裝置為氣動(dòng)活塞驅(qū)動(dòng)，安裝在吸附塔配氣格柵板的下方，是吸附塔內(nèi)的運(yùn)動(dòng)機(jī)構(gòu)。它帶動(dòng)整個(gè)卸料耙子做往復(fù)運(yùn)動(dòng)，每一次的排料可以使活性炭床層均勻地向下平移，整個(gè)床層截面垂直流將傳統(tǒng)平行布置的2個(gè)模塊組進(jìn)行上下疊加。上層模塊組與下層模塊組具有完全一樣的裝料、脫硝、噴氨、脫硫和排料等功能。模塊組疊加以后活性炭裝料系統(tǒng)和活性炭排料系統(tǒng)共用，實(shí)現(xiàn)吸附裝置總占地面積減少50%，上部鋼結(jié)構(gòu)和下部鋼結(jié)構(gòu)數(shù)量減少50%。

圖4吸附裝置模塊上解決模塊現(xiàn)了下層模塊組的順利裝料。而4根直徑為DN200組之間的活性炭輸送通道的交叉與隔離、模塊組之間進(jìn)出煙氣通道的交叉與隔離問題。為此進(jìn)行了如mm的管道，在6m×6．6m的模塊截面上僅占3‰的面積，不會(huì)對模塊組活性炭床層造成影響。

下攻關(guān):(2)共用鎖氣斗(1)上、下層模塊組的排料、裝料通道設(shè)置上、下模塊組的排料斗與原煙氣進(jìn)氣煙道相連，位于上層的模塊組，活性炭的進(jìn)料口直接與頂內(nèi)部為3500～4500Pa的正壓，如果排料斗中的活部鋼結(jié)構(gòu)上的裝料緩沖罐相連，實(shí)現(xiàn)活性炭的裝料。活性炭的排料是從上層箱體底部卸料，下部由于布置有下層模塊組，因此上層模塊組的排料通道被下層模塊組遮擋，無法實(shí)現(xiàn)上層模塊組的排料。同理，下層模塊組上部布置有上層模塊組，因此下層模塊性炭直接排入鏈斗機(jī)中，煙氣將隨活性炭通道外泄而污染外部環(huán)境。為此開發(fā)了共用鎖氣斗，解決了活性炭外排時(shí)煙氣密封難題，實(shí)現(xiàn)了上、下模塊組共用1個(gè)卸料口，煙氣密封不串流，實(shí)現(xiàn)了模塊組的排料功能，同時(shí)降低了投資。

組的裝料通道也被上層模塊組遮擋，無法實(shí)現(xiàn)下層模塊組的裝料。

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1．3活性炭模塊離線技術(shù)將吸附塔分成64個(gè)獨(dú)立模塊，模塊間均有獨(dú)立為此，將上層模塊組的箱體底部設(shè)置4個(gè)內(nèi)置排料斗，排料斗與4根排料管道相連，4根管道從下層模塊組穿過，可以直接排到下部的鎖氣斗中，實(shí)現(xiàn)了上層模塊組的順利排料。同理，下層模塊組頂部緩沖斗上方設(shè)置4根裝料管道，4根管道從上層模塊組穿過，可以直接與頂部的裝料緩沖罐相連，實(shí)的煙氣切斷閥門與活性炭切斷閥門，如圖5所示(圖中右側(cè)模塊為離線檢修狀態(tài))。當(dāng)某一模塊因某種原因需要維護(hù)時(shí)，可以切斷該模塊的煙氣閥門與活性炭閥門，將該模塊隔離出來，而其他模塊仍正常工作，實(shí)現(xiàn)模塊離線檢修，完成檢修后，可以根據(jù)實(shí)際需要再重新投入系統(tǒng)中運(yùn)行。

圖5模塊組合圖Fig．5Diagramofmodulecombination另外，模塊出現(xiàn)熱點(diǎn)報(bào)警或燒結(jié)煙氣量過低而打破模塊內(nèi)部熱平衡時(shí)，同樣通過切斷該模塊的煙氣閥門與活性炭閥門，將該模塊隔離出來，自動(dòng)向模塊內(nèi)充N2進(jìn)行保護(hù)，可防止活性炭溫度持續(xù)升高引發(fā)安全事故。

活性炭模塊離線檢修技術(shù)可以將需檢修的任何模塊組離線，而不影響其他模塊組的正常運(yùn)行，吸附裝置的理論作業(yè)率可達(dá)到。

的要求。

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針對上述問題，采用氨水替代液氨作為脫硝還原劑的技術(shù)思路。并通過煙氣中水分對活性炭脫硝率的影響測試實(shí)驗(yàn)驗(yàn)證了該思路的可行性。通過研發(fā)氨水的汽化與稀釋系統(tǒng)。以及多點(diǎn)噴氨與混勻技術(shù)，實(shí)現(xiàn)了以氨水為還原劑的脫硝技術(shù)。

(1)氨水為脫硝還原劑的特點(diǎn)項(xiàng)目組通過調(diào)研、分析，提出了以氨水作為脫硝1．4多點(diǎn)噴氨與混勻一體化技術(shù)國內(nèi)脫硝技術(shù)通常利用液氨作為脫硝劑，液氨還原劑的技術(shù)思路，并開展了煙氣中水分對活性炭脫硝率的影響測試實(shí)驗(yàn)。

蒸發(fā)后轉(zhuǎn)化為度氨氣，作為還原劑有效成分高、通過實(shí)驗(yàn)，將不同水分含量的實(shí)驗(yàn)結(jié)果繪制成運(yùn)行成本低。但液氨同時(shí)也是高危化品，氣態(tài)時(shí)與空氣混合易發(fā)生爆炸，其儲(chǔ)存、運(yùn)輸環(huán)節(jié)均有極嚴(yán)格4NO的還原曲線，如圖6所示。

濃度為18%～25%的氨水作為還原劑安全、有效，同時(shí)氨水具有濃度低、擴(kuò)散范圍小、濃度范圍易控制、無需壓力容器儲(chǔ)存等優(yōu)勢，比較適合場地有限的企業(yè)使用。

(2)氨水的汽化與稀釋①采用噴頭霧化、高溫稀釋氣化技術(shù)。在氨水氣化爐周圍設(shè)置了氨水噴槍，利于壓縮空氣對氨水霧化。霧化的氨水與氣化爐頂部來自氨加熱爐換熱器的500℃熱空氣逆向接觸，使霧化氨水充分氣化，沿氣化爐從上至下經(jīng)過氣化、混勻等過程，并將氨氣濃度降低到5%以下，稀釋后的氨蒸氣在200℃左右被送到吸附塔噴氨區(qū)進(jìn)行噴氨。

②采用帶輻射換熱器與列管式換熱器的立式加熱爐系統(tǒng)?？商峁┌彼畾饣c稀釋所需要的500℃熱空氣。

(3)多點(diǎn)噴氨與混勻技術(shù)活性炭作吸附劑的煙氣凈化裝置要求活性炭床層具有良好的透氣性，以降低系統(tǒng)阻力。隨著工藝運(yùn)行時(shí)間的增加，活性炭經(jīng)過磨損和化學(xué)消耗，顆粒尺寸會(huì)越來越小。小顆粒及粉塵充斥在活性炭床層縫隙中會(huì)增大煙氣阻力，如果分布不均勻還會(huì)形成偏析引起不穩(wěn)定氣流，增加系統(tǒng)的不穩(wěn)定性，降低吸附效果。且活性炭粉容易堆積在吸附塔內(nèi)，積熱造成局部溫度升高，形成熱點(diǎn)，嚴(yán)重威脅工藝系統(tǒng)安全。一般采取的解決措施是在活性炭輸送系統(tǒng)中設(shè)置一臺(tái)平衡式振動(dòng)篩，篩分出小顆?；钚蕴?，但由于活性炭粉塵和小顆粒比重較小，在除塵風(fēng)的影響下，很難去除干凈。

針對該情況，項(xiàng)目組研發(fā)了獨(dú)特的活性炭風(fēng)篩分揀裝置，如圖7所示。

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該裝置工作過程為:含粉的活性炭從給料裝置的進(jìn)料口進(jìn)入，大小可調(diào)節(jié)，活性炭由自重沿進(jìn)料管向下流動(dòng)，散落在散料器頂部蘑菇頭上向四周散落，再經(jīng)過主分選、次分選實(shí)現(xiàn)活性炭的均勻離散分布，與逆流而上的熱空氣充分接觸。在熱空氣流的帶動(dòng)在吸附塔64個(gè)模塊中，每個(gè)模塊均配置了5個(gè)下，活性炭中的粉塵、小顆粒逐步經(jīng)過流化、懸浮、分噴槍，并創(chuàng)新性地在每個(gè)噴槍端部設(shè)置了氨氣擴(kuò)散圓盤(Φ300mm)，圓盤下方80mm處設(shè)有與噴槍一一對應(yīng)的煙道支管。氨氣通過噴槍沿圓盤徑向擴(kuò)散，同時(shí)脫硫后的煙氣經(jīng)煙道支管與噴槍圓盤充分接觸，同樣沿圓盤徑向擴(kuò)散。該方式下煙氣無其他通道，煙氣與氨氣接觸面增大，混勻效果更為理想。

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離等過程，終在氣流的牽引作用下被分離出來。該裝置進(jìn)風(fēng)口帶有調(diào)節(jié)閥門，通過調(diào)節(jié)進(jìn)風(fēng)的熱空氣流量，改變風(fēng)篩內(nèi)部氣流速度，以達(dá)到將不同粒徑的小顆粒活性炭分離的目的。此外，該裝置入口熱空氣是利用解析塔廢熱煙氣換熱而來，充分利用了余熱。活性炭經(jīng)過風(fēng)篩分揀后，小于等于2．5mm的小顆粒及粉塵含量降低到0．1%以下，了活56總第281期性炭床層良好的透氣性，降低活性炭床層阻力，減小產(chǎn)生熱點(diǎn)的可能性。