一、產(chǎn)品名稱： SZLJ系列顆粒飼料壓制機(jī) 二、型號(hào)規(guī)格： SZLJ-250、304、350、400、420、508 三、使用范圍和性能特點(diǎn): SZLJ-飼料顆粒機(jī)，是按照引進(jìn)國外先進(jìn)制造技術(shù)而生產(chǎn)的新產(chǎn)品，是我國目前壓制顆粒飼料的理想設(shè)備。本機(jī)結(jié)構(gòu)合理，技術(shù)先進(jìn)，產(chǎn)量高、耗電少、采用齒輪傳動(dòng)，無級(jí)調(diào)速喂料，可按需要添加適量的蒸汽、糖蜜、油脂等物料，設(shè)有安全聯(lián)鎖機(jī)構(gòu)和磁選去鐵裝置、環(huán)模材質(zhì)好、模孔精度高、品種規(guī)格多、適應(yīng)性強(qiáng)、經(jīng)久耐用、具有世界先進(jìn)水平?？晒┐笾行⌒团浜巷暳蠌S配套使用，亦可適合于畜牧場(chǎng)、飼養(yǎng)場(chǎng)等壓制各種成分的粗精顆粒飼料，還可以供化工、肥料處理、制糖行業(yè)使用。具有以下特點(diǎn)： 1、SZLJ-環(huán)摸顆粒飼料壓制機(jī)是壓制顆粒飼料的主機(jī)，用與養(yǎng)殖場(chǎng)和飼料廠的顆粒飼料的生產(chǎn)。 2、本機(jī)可配用φ1.5、φ2、φ2.5、φ3、φ4、φ5、φ6、φ8等孔徑的環(huán)模。 3、本機(jī)體積小、耗電少、噪聲低、喂料可調(diào)速。具有結(jié)構(gòu)緊密、外型美觀、性能穩(wěn)定等特點(diǎn)。 4、本機(jī)帶有安全吸鐵裝置、能防止混雜在飼料中鐵炙進(jìn)入壓制室并裝有過載保護(hù)裝置和安全互鎖裝置。 5、本機(jī)的主機(jī)、喂料和攪拌是三個(gè)電機(jī)獨(dú)立驅(qū)動(dòng)，而喂料采用調(diào)速電機(jī)，它可根據(jù)需要在一定范圍與調(diào)節(jié)。 四.技術(shù)規(guī)格及參數(shù)： 型號(hào) SZLJ.25 SZLJ.30 SZLJ.35 SZLJ.42 功率(Kw) 22 37 55 90 生產(chǎn)率(t/h) 0.8～1.0 1.0～4.0 3.0～5.0 8.0～10.0 五．工作原理： 含水量在13%左右的配合粉料，從待粒倉進(jìn)入喂料器，然后進(jìn)入攪拌器，通過攪拌桿攪動(dòng)與蒸氣混合進(jìn)行調(diào)質(zhì)，提高配合粉料的溫度和濕度，通過斜槽，經(jīng)過吸鐵裝置，除去配合粉料中的鐵雜質(zhì)，進(jìn)入壓制室。進(jìn)入壓制室的粉料借助于重力以及環(huán)模旋轉(zhuǎn)產(chǎn)生的離心力以及喂料刮刀的作用均勻地喂入環(huán)模的兩個(gè)壓制區(qū)，在壓輥和環(huán)模的強(qiáng)烈擠壓作用下，物料逐漸被壓實(shí)，擠入環(huán)模的?？字胁⒃谀？字谐尚?，成型后的料從模孔中不斷呈柱狀排出，然后由切刀切成所需長度的顆粒。 六：保養(yǎng)和維修 1、保養(yǎng) （1）每班前在壓輥內(nèi)和軸承室內(nèi)加注耐高溫2號(hào)復(fù)合鈣基潤滑脂一次。 （2）每班前對(duì)絞龍和攪拌軸承加注2號(hào)復(fù)合鈣基潤滑脂一次。 （3）主傳動(dòng)箱在開始工作500小時(shí)后應(yīng)更換新油，以后連續(xù)工作約半年換油一次。 （4）絞龍軸和攪拌軸的軸承，每?jī)赡晷枨逑磽Q油一次。 （5）每周檢查一次環(huán)模傳動(dòng)鍵和環(huán)模襯圈，看其磨損情況及時(shí)更換。 2、環(huán)模更換方法： 當(dāng)環(huán)模內(nèi)表面磨損嚴(yán)重需要更新的環(huán)模，或需要變換壓制的顆粒直徑時(shí)需要更換環(huán)模，更換步驟如下： （1）打開門蓋。 （2）松開進(jìn)料帽螺釘，卸下進(jìn)料帽。 （3）卸下環(huán)模外邊抱箍。 （4）卸下環(huán)模。 （5）重新安裝環(huán)模順序與卸時(shí)順序相反。 3、壓輥的更換方法： 　 壓輥是易損零件，嚴(yán)重磨損后，應(yīng)予更換，壓輥更換步驟如下： （1）打開門蓋拆卸進(jìn)料帽和喂料刮刀。 （2）拆去擋銷、調(diào)隙輪，松開壓板緊定螺絲，拆去壓板。 （3）從主軸上取下壓輥總成。 （4）將圓螺母與止退墊圈的止動(dòng)片扳直，旋下圓螺母。 （5）用木錘敲偏心軸，并取出。 （6）拆去兩端壓蓋。 （7）拆去兩端孔卡，取出擋油環(huán)。 （8）取出兩軸承外圈和隔套。 （9）清洗檢查各零部件，根據(jù)磨損情況予以更換。 (10) 裝配步驟與上述步驟相反。