ML08AL冷墩鋼材品質(zhì) ML08AL冷墩鋼材品質(zhì) ML08AL冷墩鋼材品質(zhì) ML08AL冷墩鋼材品質(zhì) 生產(chǎn)流程 　　冷鐓鋼生產(chǎn)的工藝流程：鐵水→轉(zhuǎn)爐→精煉爐→連鑄（模鑄）→鑄坯檢查→初軋開(kāi)坯、連軋→鋼坯修磨→高線熱軋盤(pán)條→成品檢驗(yàn)→入庫(kù)。 　　冶煉冷鐓鋼的關(guān)鍵是要提高鋼水的凈度，降低鋼水的非金屬夾雜物的污染度。鋼水終點(diǎn)碳含量穩(wěn)定在規(guī)定范圍內(nèi)是降低鋼水氧化程度和減少鋼水非金屬夾雜污染的主要措施。 力學(xué)要求 　　1． 屈服強(qiáng)度σs及變形抗力尺可能的小，這樣可使單位變形力相應(yīng)減小，以延長(zhǎng)模具壽命。 　　2．鋼材的冷變形性能要好，即材料應(yīng)有較好的塑性，較低的硬度，能在較大的變形程度下不致引起產(chǎn)品開(kāi)裂。 　　3． 鋼材的加工硬化敏感性盡可能的低，這樣不致使冷鐓變形過(guò)程中的變形力太大。 　　二、化學(xué)成份要求 　　1． 碳（C） 碳是影響鋼材冷塑性變形的主要元素。含碳量越高，鋼的強(qiáng)度越高，而塑性越低。實(shí)踐證明，含碳量每提高0.1%，其屈服強(qiáng)度σs約提高27.4Mpa；抗拉強(qiáng)度σb提高58.8~78.4Mpa；而伸長(zhǎng)率δ則降低4.3%，斷面收縮率ψ降低7.3%。由此可見(jiàn)，鋼中含碳量對(duì)于鋼材的冷塑性變形性能的影響是很大的。在生產(chǎn)實(shí)際中，冷鐓，冷擠用鋼的含碳量大于0.25%時(shí)，要求鋼材在拉拔前要進(jìn)行球化退火。對(duì)于變形程度為65%~80%的冷鐓件，不經(jīng)過(guò)中間退火而進(jìn)行三次鐓鍛變形時(shí)，其含碳量不應(yīng)超過(guò)0.4%。 　　2． 錳（Mn） 錳在鋼的冶煉中與氧化鐵作用（Mn FeO→MnO Fe）,主要是為鋼脫氧而加入。錳在鋼中硫化鐵作用（Mn FeS→MnS Fe）,能減少硫?qū)︿摰挠泻ψ饔?。所形成的硫化錳，可改善鋼的切削性能。錳使鋼的抗拉強(qiáng)度σb和屈服強(qiáng)度σs有所提高，塑性有所降低，對(duì)于鋼的冷塑性變形是不利的。但是錳對(duì)變形力的影響僅為碳的1/4左右。所以，除特殊要求外，碳鋼的含錳量，不宜超過(guò)0.9%。 　　3． 硅（Si） 硅是鋼在冶煉時(shí)脫氧劑的殘余物。當(dāng)鋼中含硅量增加0.1%時(shí)，抗拉強(qiáng)度σb提高13.7Mpa。經(jīng)驗(yàn)表明，含硅量超過(guò)0.17%且含碳量較高時(shí)，對(duì)鋼材的塑性降低有很大的影響。在鋼中適當(dāng)增加硅的含量，對(duì)鋼材的綜合力學(xué)性能，特別是彈性極限有利，還可增加鋼的耐蝕性。但是鋼中含硅量超過(guò)0.15%時(shí)，使鋼急劇形成非金屬夾雜物。高硅鋼即使退火，也不會(huì)軟化，降低鋼的冷塑性變形性能。因此，除了產(chǎn)品有高強(qiáng)度性能要求外，冷鐓鋼總是盡量要求減少硅的含量。 　　4． 硫（S） 硫是有害雜質(zhì)。鋼中的硫在冷鐓時(shí)會(huì)使金屬的結(jié)晶顆粒彼此分離引起裂紋，硫的存在還促使鋼產(chǎn)生熱脆和生銹，因此，含硫量應(yīng)小于0.055%。鋼應(yīng)小于0.04%，由于硫、磷和錳的化合物能改善切削性能、冷鐓螺母用鋼的含硫量可放寬到0.08~0.12%，以有利于攻螺紋。但一般沒(méi)有專為螺母順利攻螺紋而冶煉的高硫鋼材供應(yīng)。 　　5． 磷（P） 磷的固容強(qiáng)化及加工硬化作用極強(qiáng)，在鋼中偏析嚴(yán)重，增加了鋼的冷脆性，使鋼容易受酸的侵蝕，鋼中的磷還會(huì)惡化冷塑性變形能力，在拉拔時(shí)會(huì)使線材斷裂，冷鐓時(shí)使產(chǎn)品開(kāi)裂，鋼中的磷含量應(yīng)控制在0.045%以下。 　　6． 其它合金元素 碳鋼中其它合金元素，如鉻（Cr），鉬（Mo），鎳（Ni），等，都作為雜質(zhì)存在，對(duì)鋼的影響遠(yuǎn)不及碳那樣大，含量也極其微小。 冶煉工藝 　　在金屬制品生產(chǎn)中廣泛使用ML35和ML45冷鐓鋼，結(jié)合各鋼廠的生產(chǎn)工藝和產(chǎn)品開(kāi)發(fā)，具體介紹ML35鋼的有關(guān)情況（表2）。 　　表2 ML35鋼的力學(xué)性能 　　項(xiàng)目 屈服強(qiáng)度σs/MPa 抗拉強(qiáng)度σb/MPa 延伸率δ5/% 斷面收縮率ψ/% 　　標(biāo)準(zhǔn) ≥315 ≥530 ≥20 ≥45 　　首鋼優(yōu)化目標(biāo) 380 575 31 60 　　首鋼和包鋼用轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)ML35鋼，萊鋼和江陰興澄用電弧爐生產(chǎn)ML35鋼。ML35鋼的生產(chǎn)按照GB6478-86標(biāo)準(zhǔn)生產(chǎn)，主要用于制造8.8級(jí)高強(qiáng)度標(biāo)準(zhǔn)件。 　　首鋼提出：ML35冷鐓鋼屈服強(qiáng)度平均值為380MPa，合格的屈服強(qiáng)度≥380MPa；ML35冷鐓鋼抗拉強(qiáng)度的平均值為576MPa，合格的抗拉強(qiáng)度≥576MPa；ML35冷鐓鋼斷面收縮率的平均值為56%，合格的面縮率≥56%。 　　首鋼和包鋼生產(chǎn)ML35冷鐓鋼采用80噸轉(zhuǎn)爐冶煉。包鋼造渣制度是用單渣法，供氧制度定氧壓、變槍位，終點(diǎn)控制是拉碳補(bǔ)吹，爐后增碳。裝入制度是造渣分批、多次加入，嚴(yán)格控制好過(guò)程溫度，防止鋼水過(guò)氧化。鋼包內(nèi)的鋼水在全程吹氬狀態(tài)下進(jìn)行精煉。用低級(jí)速到速逐漸提高升溫速度的方式加熱并適時(shí)加入造渣料，配加CaC215~30kg，Al粒25~50kg。在還原性氣氛下深脫硫，脫硫率平均為59.2%。 　　江陰興澄鋼鐵有限公司開(kāi)發(fā)了ML35鋼并形成批量生產(chǎn)。30t電弧爐冶煉→40t鋼包爐精煉→R8m連鑄140方坯→坯料精整合格后軋制成材。該鋼廠為提供凈度高、溫度、成分均勻合適的鋼水采取的措施：（1）加強(qiáng)電弧爐出鋼過(guò)程及精煉前期預(yù)脫氧工作。電弧爐出鋼時(shí)順流加噸鋼1kg硅鋇，LF前期噸鋼喂0.3kg鋁絲，同時(shí)1600℃左右的精煉溫度，使脫氧產(chǎn)物有時(shí)間充分上浮。（2）精煉后期補(bǔ)喂鋁絲，由于此時(shí)鋼水含氧量較低，補(bǔ)喂的鋁大部分以溶解鋁的形式存在于鋼中。（3）加鋁完畢后再喂入噸鋼1kg硅鈣，能防止連鑄過(guò)程中的結(jié)瘤并改善夾雜物的形態(tài)和分布。 　　連鑄保護(hù)澆注 　　鋼水連鑄用氬氣保護(hù)澆注，耐火材料建議使用鎂質(zhì)的耐火材料。較好采用中間包擋板過(guò)濾元件和管道陶瓷送氣管，去除連鑄鋼水的非金屬夾雜物。一般鋼水出精煉站后采用覆蓋劑保護(hù)，大包水口采用長(zhǎng)水口氬封保護(hù)澆注，中包施行覆蓋劑保護(hù)，下水口采用浸入式水口加密墊片保護(hù)澆注，結(jié)晶器采用液面自動(dòng)控制系統(tǒng)。優(yōu)化拉速、配水。采用電磁攪拌，優(yōu)點(diǎn)是穩(wěn)定地?cái)嚢杞Y(jié)晶器的鋼液有利于提高鑄坯的表面質(zhì)量，減少內(nèi)部裂紋和中心缺陷。 　　包鋼將溫度和成分合格的ML35鋼水用鑄機(jī)澆鑄成規(guī)格為280mm*325mm和280mm*380mm兩種鑄坯，中包鋼水達(dá)13噸時(shí)，壓塞棒開(kāi)澆，結(jié)晶器采用同位素自動(dòng)液面監(jiān)控裝置準(zhǔn)確控制鋼液面高度，防止溢鋼與漏鋼。澆鑄前期用保護(hù)渣，后期改用自產(chǎn)保護(hù)渣。 　　江陰興澄開(kāi)發(fā)生產(chǎn)量連鑄坯，一提的關(guān)鍵技術(shù)措施是盡量減輕連鑄過(guò)程中鋼水的二次氧化并確保連鑄坯低倍表面質(zhì)量： 　　（1）保護(hù)澆鑄：大包、中包、結(jié)晶器采用長(zhǎng)水口、浸入式水口、覆蓋劑、保護(hù)渣。 　　（2）采用設(shè)置擋渣堰的中包并使鋼水深度超過(guò)650mm，保護(hù)渣w(Al2O3)≤4%，使?jié)茶T過(guò)程中產(chǎn)生的Al2O3夾雜物被保護(hù)渣吸收并控制較低的拉速。 　?。?）采用小振幅、高振頻的參數(shù)，并控制結(jié)晶器液面波動(dòng)不超過(guò) 20mm（無(wú)液面控制系統(tǒng)）；保護(hù)渣采用預(yù)溶型顆粒，少加勤加。 　?。?）中包鋼水過(guò)熱度在20~35℃以內(nèi)，為防止中包鋼水濕度波動(dòng)過(guò)大，大包、中包加蓋澆鑄；優(yōu)化連鑄二冷制度，采取氣霧冷卻技術(shù)弱冷；拉速≤1.6m/min，矯直溫度≥950℃。